1.對要涂刮原子灰工件的要求

   要涂刮的工件底漆一定要干透；不得有油污、灰塵等污物。這三項是對涂刮工件最起碼的要求。

   若底漆干不透， 涂刮原子灰固化后底漆中的溶劑不能繼續揮發，被封閉在原子灰層下面。遇高溫時則易出現氣泡剝離現象。如果有油污、灰塵，將會影響原子灰層與底漆之間的附著力，嚴重的將出現原子灰層脫落等問題。

   2.原子灰的調配和常規涂刮

   原子灰的調配：根據產品使用說明書上的要求調配，主灰與固化劑一定得混合均勻后方可使用。

   固化劑與主灰的配比一般為2：100，但也可以根據氣溫和實際操作情況，可在（1.5~3）：100的范圍內調整，固化劑加得過多或過少都可能造成不良的影響。

   刮涂原子灰是涂裝工藝中技術要求較高的一環。要求被涂刮后的工件表面要盡量平整，同時表面要盡量減少涂刮缺陷——砂眼、劃道、野膏等缺陷。一般情況下原子灰的涂刮都要在3~4遍。下面對每遍的操作要求作一下簡單說明。

    涂刮第一道原子灰

    第一道原子灰的目的以填刮較大凹坑，用較寬硬刮具涂刮，只求刮平不求光滑。操作中不能多次來回涂刮，以致原子灰中的孔隙被粘死，這樣會造成長期不干，影響施工。涂刮時，應使刮刀與被涂物表面成60°角，并略呈弧形涂刮。干后進行打磨，除去浮灰后進行第二道原子灰。

    涂刮第二道原子灰

    第二道原子灰的目的，仍是以填平低凹處為主。涂刮厚度應小于第一層，平面用硬刮刀，圓彎處可用橡皮刮刀。涂刮時應注意順著汽車造型水平方向；從右到左，從上到下；為減少涂刮接口，涂刮時盡可能拉長一些，施工要求以刮平低處為主。

    干后進行打磨，除去浮灰后進行第三道原子灰。

    涂刮第三道原子灰

    第三道原子灰的目的，主要是涂刮前一道原子灰留下的孔隙，砂紙印以及較小的凹陷。涂刮施工時達到平滑光潔。施工中用彈性較好的刮具，并施加一定的壓力，使涂刮原子灰層光滑而少孔隙。干后打磨光滑，清潔表面后進行第四道原子灰。

    涂刮第四道原子灰

    第四道原子灰與第三道原子灰的作用基本相同。也可稱之為“細刮原子灰”。要求將原子灰調稀，全面涂刮一遍，使整個車身外表面薄薄地光滑而又均勻地涂刮一層原子灰層。

    只有經上述處理合格的工件才能進入下一道工序——中涂。

    原子灰使用不當可能引起的涂層毛病

    汽車涂裝工藝中面漆是最后一道工序。

    如果面漆結束后出現問題是最麻煩的。下面根據生產中出現的問題作一簡單的介紹。

   （一）面漆烘烤后起泡

    面漆氣泡后把氣泡刮開，看氣泡在那一層上，如果氣泡出現在底漆層，原子灰與底漆結合良好，可能底材處理不到位；刮開氣泡后，發現原子灰和底材上都有一層底漆，那么可能是底漆過厚或者底漆沒有干透就涂刮原子灰。

   （二）面漆烘烤后出現針孔和凹陷

    首先，考慮原子灰自身是否有引起針孔方面的質量問題。

    其次，如果原子灰質量合格的情況下出現針孔，一般是因為原子灰涂刮和打磨技術不良，砂眼沒有處理好。

另外，涂刮過程中，如果涂刮工具選擇不當也會造成針孔。

   （三）面漆烘烤后“起痱子”

    其一，氣候過于潮濕，原子灰的吸水率過大，打磨好的原子灰吸附了相當量的水份，未等水份揮發就噴涂面漆，微量的水被封閉在漆膜下，一經受熱，水份體積急劇膨脹，而沖破漆膜形成“痱子”。

    其二，原子灰的吸水率合格，熱風吹干后噴面漆，經烘烤后出現“痱子”，那么就有可能是噴完面漆后，未等溶劑充分揮發就進入烘房，這樣，由于面漆表面很快封閉，殘流的溶劑只好沖破漆膜形成“痱子”。當然也可能是面漆的質量問題，或者是溶劑的極性與面漆不匹配造成起“痱子”。